退火爐與工業(yè)電爐

熱處理工藝基本原則

一.        入貨檢查

1.        熱處理前有裂紋或缺陷，及時(shí)向客戶反饋。經(jīng)溝通后，需繼續(xù)淬火，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整工藝或表面包裝不銹鋼紙?zhí)幚恚?/span>

2.        外觀有油污應(yīng)仔細(xì)清洗，如果清理不掉（如銅、鋅等低熔點(diǎn)雜質(zhì)），應(yīng)與客戶協(xié)商進(jìn)行表面加工去掉后再做熱處理；

3.        外觀有變形、磕碰時(shí)要向客戶反饋，看是否有超差，然后根據(jù)客戶反饋決定是否繼續(xù)熱處理；

4.        外觀有焊接或工件做二次淬火時(shí)，應(yīng)事先與客戶取得聯(lián)系，告之情況及可能的后果，如需繼續(xù)做熱處理，則升溫及預(yù)熱時(shí)間應(yīng)為正常時(shí)間的1.5~2倍；

5.        如入貨之工件與委托單不符，應(yīng)及時(shí)與客戶聯(lián)系，以確認(rèn)是否進(jìn)入下一道工序；

6.        出現(xiàn)以上問題要及時(shí)填寫《模具入貨檢查處理單》并存檔。

二.        清洗

1.        去掉工件表面、型腔及孔洞中的鐵屑及油污（空壓機(jī)吹）；

2.        然后在清洗機(jī)中清洗工件或用酒精搽拭工件；

三.        裝爐

1.        裝爐前，對于易出現(xiàn)開裂的工件，應(yīng)在易開裂處添加保溫石棉，并用不銹鋼紙包捆好，同時(shí)填寫《預(yù)防開裂操作記錄》；

2.        每一爐必須要有2張或以上不同角度的裝爐照片；

3.        工件配爐處理時(shí)：

①        小尺寸工件（10≤厚度＜50mm＝：工件相互有效厚度差異>30mm時(shí)不得同爐處理；

②        較小尺寸工件（50≤厚度＜100mm＝：工件相互有效厚度差異>35mm時(shí)不得同爐處理；

③        中等尺寸工件（100≤厚度＜150mm＝：工件相互有效厚度差異>40mm時(shí)不得同爐處理；

④        較大型尺寸工件（150≤厚度＜200mm＝：工件相互有效厚度差異>50mm時(shí)不得同爐處理；

⑤        大型尺寸工件（200≤厚度＜300mm）：工件相互有效厚度差異>60mm時(shí)不得同爐處理；

⑥        特大尺寸工件（厚度≥300mm）：工件相互有效厚度差異>75mm時(shí)不得同爐處理；

*有效厚度的計(jì)算請參見《熱處理工藝過程講座》；

**小工件可以通過擠靠擺放或包不銹鋼紙以增加其有效厚度，如有效厚度差異

仍大于相應(yīng)要求，則不得同爐處理；

4.        如果同爐處理之工件單件尺寸差異大于3倍，則須在《配爐記錄單》中做好詳細(xì)記錄，以備日后查閱；

5.        同爐處理的工件擺放間距：

①        每個(gè)工件之間必須留有間隙（增加有效厚度的情況除外），平行放置的工件間距不得小于15 mm，工件之間最多只能線接觸但接觸面的夾角不得小于15度；

②        與工件的型腔面的間隙應(yīng)盡量較大，并且不允許與型腔面有線接觸，以保證工件的工作面質(zhì)量；

6.        工件擺放要保證爐內(nèi)氣體循環(huán)暢通；

7.        裝爐時(shí)要考慮工裝的載重左右均衡、前后均衡；

8.        方料以最大截面積擺放；

9.        板料以次最大截面積擺放；

10.        圓棒料以垂直工裝平面方向擺放，如易變形之工件則需吊裝擺放

11.        入爐前要將各工件擺放平穩(wěn)，不得出現(xiàn)晃動(dòng)情況，以防止淬火時(shí)增大變形傾向；

12.        如被處理之工件形狀復(fù)雜不易檢測硬度，則需取相同材料有效厚度相近之工件放其旁邊以做隨爐試樣；

13.        如有大型壓鑄模，根據(jù)客戶需要可在其心部（如冷卻水道）放置試塊，以檢測其心部組織及性能。

四.        淬火原則

1.        預(yù)熱分2~3級預(yù)熱（650℃、850℃，1100℃），預(yù)熱時(shí)間通常為30~60分鐘；

2.        有效厚度小于50毫米之工件，奧氏體化保溫時(shí)間為模厚*0.7 分鐘/毫米+30分鐘；

3.        有效厚度界于50―100毫米之工件，奧氏體化保溫時(shí)間為模厚*0.8分鐘/毫米+30分鐘；

4.        有效厚度界于100―200毫米之工件，奧氏體化保溫時(shí)間為模厚*1分鐘/毫米+30分鐘；

5.        有效厚度大于200毫米之工件，奧氏體化保溫時(shí)間為模厚*1.2 分鐘/毫米+30分鐘

6.        有效厚度小于50毫米之工件，淬火壓力為4bar；

7.        有效厚度界于50―100毫米之工件，淬火壓力為5~6bar；

8.        有效厚度界于100―200毫米之工件，淬火壓力為5~8bar；

9.        有效厚度大于200毫米之工件，淬火壓力要大于6~9bar；

10.        如遇特殊情況，根據(jù)客戶需要可改變淬火壓力；

11.        如客戶需要，為減少變形量，可采用分級淬火；

12.        普通工件及小型壓鑄模具淬火后工件要冷卻到50~60℃出爐；

13.        大型壓鑄模具淬火后要冷卻到70~80℃出爐；

14.        出爐后若被處理之工件出現(xiàn)異常（如變形較大、開裂等），要及時(shí)與客戶取得聯(lián)系，以確認(rèn)是否進(jìn)入下一道工序，并填寫《淬火異常情況與分析記錄》；

15.        以上為通常處理原則，如有特殊情況需根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行處理

四. 回火原則

1.        淬火后必須立即回火，不得超過30分鐘；

2.        回火前要仔細(xì)檢查各工件是否出現(xiàn)開裂；

3.        回火溫度請參見相應(yīng)鋼材回火曲線或《鋼材回火溫度選擇表》，不同回火溫度之工件不得同爐處理；

4.        如回火工件有效厚度差異大于50mm，并且通過擠靠擺放或包不銹鋼紙仍不滿足條件，不得同爐處理；

5.        可同爐回火的工件，每個(gè)工件之間必須留有間隙（增加有效厚度的情況除外），平行放置的工件間距不得小于10 mm，工件之間最多只能線接觸但接觸面的夾角不得小于15度；

6.        塑膠模具及普通冷作模具回火至少二次，每次回火均溫后不少于2小時(shí)；

7.        壓鑄模至少回火三次；

8.        有效厚度小于100毫米之壓鑄模，每次回火均溫后不少于2小時(shí)；

9.        有效厚度大于100毫米之壓鑄模，每次回火均溫后不少于2.5小時(shí)；

10.        壓鑄模回火應(yīng)采用井式氣氛保護(hù)爐進(jìn)行，不用真空爐處理；

11.        高速鋼至少回火三次，每次回火保溫時(shí)間不少于1小時(shí)；

12.        工件每次回火后要冷到室溫方可進(jìn)行下一次回火；

13.        回火后若被處理之工件出現(xiàn)異常（如表面脫碳嚴(yán)重、硬度偏低等），要及時(shí)與客戶取得聯(lián)系，以確認(rèn)是否進(jìn)入下一道工序，并填寫《回火異常情況記錄》。

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